254 – De los telares de Toyoda a la Industria 4.0: la historia real del Lean Manufacturing

De los telares a la Industria 4.0: la historia completa del Lean Manufacturing en 10 minutos La historia del Lean Manufacturing es la evolución de una idea muy sencilla: eliminar el desperdicio y construir la calidad desde el origen. Vamos a recorrerla de forma cronológica, de los telares de Sakichi Toyoda hasta la Industria 4.0, manteniendo todos los hitos clave, pero de forma más directa y resumida. La comunidad donde los vendedores juegan en serio ¿A quién está dirigido El Club de la Venta?A los que están listos para dar el salto. Si eres un autónomo, emprendedor o trabajas en una pyme y buscas aprender ventas B2B sin necesidad de gastar grandes cantidades en formaciones presenciales, ¡este es tu sitio! 0) Orígenes: innovación textil y Jidoka (1900s–1920s) Antes de fabricar coches, la familia Toyoda fabricaba telares.Sakichi Toyoda detecta un problema recurrente: El hilo se rompe. El telar sigue funcionando. Se generan defectos, paradas y necesidad de vigilancia constante. Su respuesta es revolucionaria para la época: un telar que se detiene automáticamente cuando detecta un fallo. De ahí nace el concepto de Jidoka: Automatización con inteligencia: la máquina para cuando hay un problema. La calidad se incorpora desde el principio, no solo se inspecciona al final. Se evita producir en masa defectos que luego habrá que reprocesar o desechar. La empresa Toyoda, aún centrada en el textil, empieza sin saberlo a construir la filosofía que décadas después se integrará en el Toyota Production System: la máquina al servicio de las personas y no al revés. ¡Ya está aquí! Después de años en ventas B2B y cientos de aprendizajes en el camino, Iker Vélez de Mendizabal lanza su primer libro: P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes Una guía clara, directa y sin tecnicismos para dejar de perseguir y empezar a atraer a los clientes correctos. P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes ya está disponible en Amazon.Haz clic aquí y consigue tu ejemplar hoy: COMPRAR LIBRO 1) El escenario de la fábrica: Taiichi Ohno (1950s) Damos un salto a los años 50. Toyota ya fabrica coches, pero el sistema productivo aún está en construcción. Aquí aparece Taiichi Ohno, ingeniero que recorre las plantas con una actitud radical de observación: Ve procesos absurdos que todos aceptan como “normales”. Detecta máquinas que siempre fallan en el mismo punto. Observa movimientos repetitivos que no aportan valor. Identifica stocks acumulados sin justificación. Donde otros ven rutina, Ohno ve desperdicio. Desde esta mirada crítica empieza a estructurar lo que será el Toyota Production System (TPS), origen del Lean Manufacturing moderno. 2) Contexto posguerra: la escasez como motor (1945–1950s) Para entender por qué el Lean nace en Japón, hay que mirar el contexto: Japón, tras la Segunda Guerra Mundial, está devastado. Fábricas dañadas, poca materia prima, poca capacidad de inversión. No hay margen para grandes inventarios ni producción masiva ineficiente. Mientras en Estados Unidos se produce a gran escala con abundancia de recursos, en Japón la realidad es otra:hacer más con menos. En este entorno, Toyota: No puede permitirse desperdiciar tiempo, material ni mano de obra. Debe eliminar cualquier actividad que no aporte valor. Prioriza el sentido común y la eliminación del desperdicio por encima de grandes inversiones en tecnología. La escasez se convierte en el caldo de cultivo perfecto para desarrollar una filosofía basada en la eficiencia extrema y el rechazo sistemático al desperdicio. 3) Observación radical: el método del círculo de Ohno (1948–1955) Ohno formaliza su enfoque en un método tan simple como incómodo: el círculo en el suelo. Dibuja un círculo en la planta. Pide a supervisores que se queden dentro sin moverse durante minutos u horas. Su única tarea: observar lo que ocurre. Sin informes, sin pantallas, sin excusas. Solo realidad: ¿Dónde se atasca el flujo? ¿Dónde se pierde tiempo? ¿Qué actividades no aportan valor? ¿Qué movimientos o esperas son claramente evitables? En Lean, esto se relaciona con el concepto de Muda: Todo lo que consume tiempo, esfuerzo o recursosy no aporta valor al cliente = desperdicio. Aunque hoy tengamos ERP, MES, dashboards y sensores, la esencia sigue vigente:quien mejor detecta el problema suele ser la persona que está en el Gemba, al lado del proceso real. 4) Inspiración en el supermercado: Just-in-Time (1950s–1960s) En un viaje a Estados Unidos, Ohno obtiene una de las grandes ideas del sistema Lean no en una fábrica, sino en un supermercado: Los estantes no se llenan al azar. Se reponen según lo que el cliente ha retirado. El stock responde a la demanda real, no a pronósticos exagerados. De aquí nace el Just-in-Time (JIT): Producir solo lo necesario. En el momento en que se necesita. En la cantidad justa. Así se reducen: Inventarios excesivos. Esperas. Costes por producto acumulado que no rota. El JIT se convierte en un pilar del Sistema Toyota: flujo continuo, reducción de tiempos y recursos ociosos. 5) Kanban: el sistema visual que regula el flujo (1950s–1960s) Para que el Just-in-Time funcione, Toyota necesita una herramienta sencilla que conecte procesos y regule el reabastecimiento. De ahí surge Kanban (“tarjeta visual”). Funcionamiento básico: Cada contenedor de piezas lleva una tarjeta Kanban. La tarjeta indica qué pieza es, cuántas contiene y cuál es el proceso anterior. Cuando el contenedor se vacía, la tarjeta se devuelve “hacia atrás” para disparar la reposición. Es el equivalente industrial a tu lista de la compra: No compras por impulsos, compras lo que falta. No saturas la despensa con productos que no usas. Kanban no es solo una tarjeta; es un sistema de comunicación visual que permite: Evitar la sobreproducción. Mantener inventarios ajustados. Coordinar procesos sin burocracia compleja. Así, el flujo se vuelve fluido, predecible y controlado. 6) Jidoka en la práctica moderna: parar para mejorar (1950s–1960s) Mientras Kanban regula el flujo, el principio de Jidoka se consolida como el otro pilar operativo del sistema: La máquina detiene el proceso cuando detecta un error. No se permite que un defecto avance y se multiplique. La calidad se integra en el proceso, no se “inspecciona” solo al final. En una línea sin Jidoka: Un defecto inicial puede propagarse por toda la cadena. Se generan grandes lotes de productos defectuosos. Aumentan retrabajos, desperdicio de material y paradas masivas. Hoy, este principio se refuerza con: Sensores. Visión artificial. Inteligencia artificial para detección temprana de anomalías. Pero la esencia no cambia:no se ignora el problema, se para, se analiza y se mejora. 7) Consolidación del Sistema Toyota: Kaizen y personas (1960s–1970s) En los años 60 y 70, todas estas piezas se integran en el Toyota Production System (TPS). Además, entra con fuerza el concepto de Kaizen (mejora continua): Cada persona, desde el operario hasta el ingeniero,tiene la responsabilidad de buscar pequeñas mejoras diarias. Ejemplos: Reorganizar un puesto para reducir movimientos. Cambiar el orden de operaciones para evitar esperas. Ajustar una herramienta para reducir errores. Un pequeño cambio por ciclo puede traducirse en horas ganadas al mes y mejoras fuertes de productividad al año, sin grandes inversiones. La conclusión es clara: Sin cultura de mejora continua, el resto de herramientas Lean son meros rituales. El TPS es tanto cultura y disciplina como métodos y técnicas. 8) Occidente descubre Lean (1980s–1990) En los años 80, el MIT estudia la industria de automoción y queda impactado por los resultados de Toyota. De este trabajo surge el término Lean Production, y en 1990 se publica el libro The Machine That Changed the World. A partir de aquí: Las empresas occidentales se interesan por el modelo japonés. Empiezan a implantar herramientas como Kanban, 5S, Kaizen, etc. Buscan eliminar desperdicios y copiar el “milagro” Toyota. El problema: muchas organizaciones copian las herramientas, pero no la cultura.Resultado: Proyectos Lean superficiales. Falta de compromiso real. Frustración por no obtener resultados similares a los de Toyota. A los japoneses les llevó décadas construir el sistema;no es una “implantación de seis meses”, sino una transformación profunda. 9) Expansión y adaptación: más allá de la automoción (1990s–2000s) Desde los años 90, Lean sale de la automoción y se extiende a otros sectores: Sanidad: reducción de tiempos de espera, mejora del flujo de pacientes, disminución de errores. Logística: almacenes más eficientes, entregas Just-in-Time, menos inventario inmovilizado. Servicios y oficinas: Kanban digital, reducción de burocracia, priorización de tareas de alto valor. Software y startups: integración con enfoques ágiles, entrega rápida de valor y reducción del trabajo no utilizado. Esto plantea una cuestión clave:¿es Lean universal o depende del contexto? La respuesta práctica es que: Los principios (eliminar desperdicio, mejorar continuamente, centrarse en el valor) sí son universales. Las herramientas deben adaptarse al contexto, no copiarse de forma literal. 10) Lean hoy: filosofía + Industria 4.0 y 5.0 (2000s–actualidad) En la actualidad, Lean convive con la Industria 4.0 y 5.0: Robots colaborativos. AGVs. Sistemas MES avanzados. Analítica de datos, IoT e inteligencia artificial. La tecnología multiplica la capacidad de medir, automatizar y optimizar, pero el núcleo sigue siendo el mismo: Lean es personas, procesos y cultura.La tecnología es un acelerador, no un sustituto de la filosofía. Si hoy Taiichi Ohno visitara una fábrica moderna: Vería robots y pantallas, pero seguiría buscando muda. Preguntaría: ¿este flujo es realmente necesario? ¿se pueden eliminar pasos? Cuestionaría automatizaciones complejas que no eliminan desperdicio real. Incluso en procesos totalmente automatizados, las preguntas Lean siguen siendo válidas: ¿Se puede simplificar? ¿Se puede reducir el tiempo de ciclo? ¿Se pueden detectar los fallos antes? 11) Cierre: Lean como pregunta diaria En resumen, hemos recorrido el camino: De los telares de Sakichi Toyoda y el nacimiento de Jidoka. Al Toyota Production System de Taiichi Ohno con JIT, Kanban y Kaizen. A la expansión global del concepto Lean y su integración con la Industria 4.0 y 5.0. La idea de fondo no ha cambiado: Parar para mejorar. Eliminar todo lo que no aporta valor. Construir la calidad desde el origen. Mejorar continuamente con el compromiso de las personas. Y ahora, la pregunta clave que puedes llevarte a tu planta, oficina o proyecto: Si pudieras eliminar mañana un solo desperdicio, hábito o proceso inútil en tu trabajo,¿cuál sería y por qué? Porque, al final, Lean no es solo historia: es un espejo diario que nos invita a mejorar constantemente. ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 254 – De los telares de Toyoda a la Industria 4.0: la historia real del Lean Manufacturing first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 254 – De los telares de Toyoda a la Industria 4.0: la historia real del Lean Manufacturing se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

¿Seguridad o vigilancia? Imaginad la escena: circuláis por la autopista, el coche se para, sacáis la baliza V16, la encendéis… y —además de la luz intermitente— vuestra ubicación exacta se envía automáticamente a la plataforma oficial en la nube. Suena a tranquilidad, ¿no? Pero también plantea una pregunta molesta: si tu coche sabe dónde está todo el tiempo… ¿Quién más lo sabe? Esa tensión entre seguridad vial y privacidad será el eje del episodio de hoy en el podcast. La comunidad donde los vendedores juegan en serio ¿A quién está dirigido El Club de la Venta?A los que están listos para dar el salto. Si eres un autónomo, emprendedor o trabajas en una pyme y buscas aprender ventas B2B sin necesidad de gastar grandes cantidades en formaciones presenciales, ¡este es tu sitio! ¿Qué es la baliza V16 conectada y por qué importa? La idea principal: mejorar la seguridad vial evitando que el conductor tenga que salir a colocar triángulos en medio de la calzada, reduciendo los riesgos de atropellos. La baliza V16 conectada será, desde el 1 de enero de 2026, el único dispositivo legalmente válido en España para señalizar averías o accidentes en carretera — los triángulos de emergencia dejarán de ser válidos. Su función dual: emite una luz intermitente visible 360° para alertar a otros conductores, y simultáneamente comunica la ubicación exacta del vehículo a la plataforma de movilidad DGT (DGT 3.0), lo que permite notificar en tiempo real el incidente. ¡Ya está aquí! Después de años en ventas B2B y cientos de aprendizajes en el camino, Iker Vélez de Mendizabal lanza su primer libro: P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes Una guía clara, directa y sin tecnicismos para dejar de perseguir y empezar a atraer a los clientes correctos. P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes ya está disponible en Amazon.Haz clic aquí y consigue tu ejemplar hoy: COMPRAR LIBRO Cómo funcionan técnicamente las V16 conectadas Para cumplir su misión, una baliza V16 conectada debe incluir: GPS + tarjeta SIM / módulo NB‑IoT — Para enviar la ubicación a DGT 3.0. Luz intermitente visible 360° — Su emisión debe ser altamente visible para alertar a otros vehículos. Base magnética o sistema de fijación — Que permita colocarla en el techo del coche sin necesidad de abandonar el vehículo. Homologación oficial — Debe contar con el certificado homologado (por ejemplo, IDIADA o LCOE). En cuanto al uso: se enciende desde dentro del vehículo y se coloca en el techo; al activarse, transmite la ubicación y muestra la luz de emergencia. Compatibilidad con otros sistemas: eCall y movilidad conectada Desde 2018, los coches nuevos en la Unión Europea llevan obligatorio el sistema eCall — activa automáticamente una llamada al 112 en caso de accidente grave. La V16 se complementa con eCall: la V16 gestiona emergencias leves o averías; eCall, accidentes graves. Ambas convergen en un modelo de movilidad conectada — anticipando un futuro cada vez más digital en carretera. Esto abre un panorama más amplio sobre qué datos genera tu coche: ubicación en paradas + datos de conducción/estado del vehículo (cuando esté activo el sistema eCall o telemétrico). Las tensiones: seguridad vial vs. privacidad En teoría, el dispositivo mejora la visibilidad del coche parado y ayuda a reducir accidentes. Pero hay preguntas legítimas: ¿Qué volumen de datos generamos con vehículos conectados? ¿Quién gestiona esos datos y con qué fines? ¿Cómo se protege nuestra privacidad? La normativa —según la información de la DGT— indica que la baliza solo transmite la ubicación en caso de emergencia; no funciona como un rastreador permanente, ni envía datos continuamente. Eso reduce muchos riesgos de vigilancia constante, aunque el hecho de que los coches se conecten a redes y plataformas sí representa un paso hacia la movilidad 4.0 / 5.0, más tecnológica — y posiblemente, más regulada. Lo que cambia en 2026 — y por qué merece tu atención FechaQué cambia1 enero 2026La baliza V16 conectada será obligatoria como única señalización válida en vehículos españoles.Hasta 31 diciembre 2025Triángulos y V16 no conectadas todavía permitidas.Tras 2026Las V16 conectadas pasan de ser opcionales a imprescindibles: si tu coche no tiene una, puedes ser sancionado. Si conduces a menudo o planeas un viaje por carretera, merece la pena leer esta información y equipar tu coche cuanto antes. No solo cumples la normativa, sino que aumentas la seguridad tuya y de los demás. Conclusión abierta: ¿Hacia dónde va la movilidad? Con la llegada de la baliza V16 conectada, la obligatoriedad de sistemas como eCall y una plataforma unificada como DGT 3.0, estamos viendo cómo la carretera se transforma en un entorno digitalizado. Eso puede significar menos accidentes y más eficiencia… pero también plantea un cambio en la relación entre conductor, vehículo, datos y autoridades. En este episodio del podcast lo hemos debatido con vosotros: ¿queremos coches que “nos conozcan”? ¿Estamos dispuestos al trade‑off entre seguridad y privacidad? ¿Es la DGT 3.0 un modelo para otros países o un experimento local? ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 253 – Balizas V16, coches conectados y seguridad vial first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 253 – Balizas V16, coches conectados y seguridad vial se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

En este episodio de tu podcast favorito, los protagonistas Aitor e Iker nos guían por el fascinante mundo del proceso industrial de elaboración de la cerveza. Con datos, procesos y curiosidades, desmontan cómo detrás de una simple botella hay mucho más de lo que parece. 1. Materias primas: agua, cebada, lúpulo y levadura Agua El agua representa un volumen enorme en el proceso cervecero: se estima que para producir un litro de cerveza se necesitan entre 4 y 6 litros de agua, usados mayoritariamente para limpieza, enjuagues, vapor y refrigeración. ScienceDirect+2Pall+2Además, la calidad del agua es crítica: las industrias cerveceras se sitúan cerca de fuentes de agua de buena calidad, ajustando pH y sales minerales porque el perfil del agua altera el sabor final del producto. Cebada malteada La cebada malteada es el “alma” de la cerveza: Europa domina este cultivo, con países como Francia, Alemania, Dinamarca y España entre los mayores productores. En España, por ejemplo, regiones como Castilla y León o Aragón siguen estándares muy estrictos (humedad < 11,5 %, proteína entre 9,5 % y 11,5 %).Una maltería europea con presencia local contribuye a reducir transporte y asegurar homogeneidad en el lote. Lúpulo El lúpulo aporta aroma y amargor. Aproximadamente el 80 % de la producción mundial se concentra en zonas como Hallertau en Alemania, Yakima Valley en EE.UU., y Žatec (Saaz) en la República Checa.En España también se produce lúpulo, aunque en menor escala —por ejemplo un 1,7 % del total europeo sale de León— y se está recuperando este cultivo con apoyo a los agricultores. Levadura y adjuntos La levadura, aunque “invisible” al consumidor, es vital: muchas cerveceras recurren a cepas puras patentadas (de laboratorios como Fermentis o Lallemand) que garantizan estabilidad entre lotes.Los adjuntos (maíz, arroz, azúcar) también se emplean para aligerar cuerpo o reducir costes, proveniendo de distintas regiones (arroz de Asia, maíz de la UE, Brasil o EE.UU.).Estos ingredientes demuestran la dimensión global de la cadena, aunque se combinen con materia prima local. La comunidad donde los vendedores juegan en serio ¿A quién está dirigido El Club de la Venta?A los que están listos para dar el salto. Si eres un autónomo, emprendedor o trabajas en una pyme y buscas aprender ventas B2B sin necesidad de gastar grandes cantidades en formaciones presenciales, ¡este es tu sitio! 2. Proceso de elaboración industrial Molienda y maceración La malta se tritura para que las enzimas actúen, y luego se mezcla con agua caliente en la maceración para extraer azúcares fermentables. Por ejemplo, un reposo a ~63 °C activa β‑amilasa, seguido de ~72 °C para α‑amilasa. Estudios muestran que en perfiles optimizados se puede extraer más del 90 % de los azúcares fermentables en menos de 20 minutos. Filtrado, cocción y adición del lúpulo Tras la maceración, el mosto se separa del bagazo (restos de malta). Luego se hierve el mosto, se esteriliza, parte del agua se evapora, se caramelizan azúcares residuales y se añade el lúpulo. Después se enfría rápidamente mediante intercambiadores de calor y se traslada al tanque de fermentación. Fermentación La levadura convierte azúcares en alcohol y CO₂. En entornos industriales se emplean tanques de gran escala (100‑500 hectolitros o más), controlados en temperatura, presión, densidad y oxígeno disuelto. Por ejemplo, para una lager se pueden usar temperaturas de ~8,5‑11,5 °C, dosis de levadura de 6‑10 millones células/mL y aireación específica. El tiempo típico de fermentación principal en una lager puede rondar los 7 días, seguido de maduración. Eficiencia y sostenibilidad en el proceso Las cerveceras modernas optimizan perfiles de maceración más cortos, automatizan sistemas de monitorización (sensores de pH, temperatura, densidad) y reducen tiempos muertos mediante limpieza automática (CIP) para incrementar eficiencia. ¡Ya está aquí! Después de años en ventas B2B y cientos de aprendizajes en el camino, Iker Vélez de Mendizabal lanza su primer libro: P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes Una guía clara, directa y sin tecnicismos para dejar de perseguir y empezar a atraer a los clientes correctos. P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes ya está disponible en Amazon.Haz clic aquí y consigue tu ejemplar hoy: COMPRAR LIBRO 3. Filtrado, envasado y control de calidad Filtrado y estabilización Antes del envasado, la cerveza pasa por filtros (tierras diatomeas o membranas) para eliminar levaduras y partículas. Una línea de filtración industrial puede procesar hasta 500 hectolitros por hora. Envasado Las líneas modernas pueden llenar decenas de miles de botellas o latas por hora, con sistemas de visión artificial que detectan microfugas y control de llenado de precisión. Muchas plantas también usan envases retornables (botellas de vidrio reutilizadas decenas de veces) y latas con alto porcentaje de material reciclado. Control de calidad En laboratorio se analizan parámetros como color (EBC/SRM), turbidez, CO₂ disuelto, alcohol, pH, extracto original y residual, retención de espuma. Además, paneles de cata sensorial realizan auditorías para asegurar que el sabor de cada lote coincida con el “sabor casa” de la marca.Los subproductos también se aprovechan: bagazo a alimentación animal, levadura usada en cosmética o proteínas, CO₂ de fermentación reutilizado. 4. Distribución, sostenibilidad y cadena de frío Logística y cadena de frío Una vez envasada, la cerveza entra en una cadena logística extensa. En España, se gestionan más de 500 centros de distribución vinculados a cerveceras. Para preservar el sabor, la lager y tipo pilsener requieren mantener temperaturas entre ~8‑15 °C durante almacenamiento y transporte, y algunas plantas usan sensores IoT para monitorizar cada pallet en tiempo real. Transporte, huella de carbono y reutilización de envases La logística representa un porcentaje significativo de las emisiones totales de las cerveceras. Por ejemplo, algunas empresas apuntan a reducirlas un 20 % antes de 2030. Los envases también forman parte del esfuerzo: los barriles de acero inoxidable se reutilizan más de 20 años; el vidrio y el aluminio logran tasas de reciclaje del ~92 % y ~85 % respectivamente en España (datos de 2024). Trazabilidad digital Las cerveceras modernas integran códigos QR para seguir el ciclo completo del lote, conectan ERP (por ejemplo, SAP S/4HANA o Microsoft Dynamics 365) con logística y ventas, y conocen en tiempo real cuántos barriles están en ruta, devoluciones, dosis por zona, etc. 5. Reflexión final Una vez recorrida la cadena completa —desde el grano hasta el vaso— resulta evidente que la producción industrial de cerveza es mucho más que mezclar ingredientes: es un ejercicio de ingeniería, logística, control de calidad, sostenibilidad y trazabilidad. La próxima vez que brindes, recuerda que detrás de ese líquido hay campos de cebada, lúpulos que viajaron medio mundo, tecnología de fermentación de vanguardia y un ecosistema global perfectamente sincronizado. ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 252 – Del grano al vaso: descubre cómo se produce la cerveza que bebes first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 252 – Del grano al vaso: descubre cómo se produce la cerveza que bebes se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

1. ¿Qué es GTD y por qué funciona? El método GTD, Getting Things Done, fue creado por David Allen. Su lema principal: «Tu cabeza está para tener ideas, no para guardarlas». La idea es liberar la mente de la carga de tener que recordar todo lo pendiente, de modo que puedas enfocarte realmente en la ejecución. Los 5 pasos del flujo GTD Según su esquema, el sistema se divide en cinco etapas: Capturar: Recoger todo lo que ronda tu mente, la bandeja de entrada de tareas, ideas, avisos. Aclarar: ¿Qué es cada cosa? ¿Requiere acción o no? ¿Cuál es la próxima acción? Organizar: Ponerlo todo en su sitio: listas, contextos, archivos… Revisar: Traducido también como “reflexionar”: revisar semanalmente, asegurarse de que el sistema es fiable. Ejecutar: Hacer lo que toca, cuando toca — sin depender de la cabeza para recordar. La comunidad donde los vendedores juegan en serio ¿A quién está dirigido El Club de la Venta?A los que están listos para dar el salto. Si eres un autónomo, emprendedor o trabajas en una pyme y buscas aprender ventas B2B sin necesidad de gastar grandes cantidades en formaciones presenciales, ¡este es tu sitio! ¿Por qué funciona? Porque el método separa la gestión de lo que tienes que hacer de la ejecución real. Tu mente no está desperdiciando recursos intentando recordar cosas. Porque te da un sistema confiable (“trusted system”) externo a la cabeza. Porque en entornos con muchas interrupciones (como los industriales o de mantenimiento) da estructura sin rigidez: no te quita imprevistos, pero evita que el imprevisto se lleve todo el día. Porque está comprobado que, incluso décadas después de su publicación (2001), sigue siendo relevante. En resumen: GTD no se trata de hacer más, sino de hacer lo adecuado con menos estrés. ¡Ya está aquí! Después de años en ventas B2B y cientos de aprendizajes en el camino, Iker Vélez de Mendizabal lanza su primer libro: P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes Una guía clara, directa y sin tecnicismos para dejar de perseguir y empezar a atraer a los clientes correctos. P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes ya está disponible en Amazon.Haz clic aquí y consigue tu ejemplar hoy: COMPRAR LIBRO 2. Herramientas digitales para aplicar GTD Tu sistema GTD puede construirse con herramientas especializadas o con lo que ya usas a diario. Lo importante es que funcione para ti, no que sea “la app más guay”. 2.1 Captura rápida – “Saca las ideas de la cabeza” El primer paso: tener una entrada de captura fiable, accesible en cualquier momento.Apps especializadas: Todoist: permite añadir tareas por voz, móvil, Gmail… Notion: para ideas, enlaces, notas, luego convertirlas en acciones. Drafts (iPhone): escribir rápido sin distracciones y enviar a donde quieras. Herramientas comunes: En Outlook: marcar un correo y convertirlo en tarea en Microsoft To Do. En OneNote: anotar ideas desde el móvil o escritorio. En Gmail: usar “Añadir a Tareas” para trasladar un correo a Google Tasks. Google Keep: para notas rápidas, fotos o grabaciones. Clave: capturar ahora, organizar después. 2.2 Organización y revisión – “Cada cosa en su sitio” Una vez capturado lo importante, toca ordenar y revisar.Apps especializadas: TickTick: clasificación por contexto @oficina, @llamadas, etc. Microsoft To Do: listas personalizadas, etiquetas. Obsidian: para los más visuales, mapa mental y conexión entre ideas. Herramientas comunes: Microsoft To Do: crear listas como “Próximas acciones”, “En espera”, “Algún día / quizá”. OneNote: repositorio de apoyo (notas de reuniones, fotos, planos). Outlook: agrupar tareas por proyecto o prioridad. Google Tasks: listas temáticas (por cliente o área). Google Keep: para referencias, ideas, contactos que no sean acciones. Importante: fijar un día y hora para la revisión semanal (por ejemplo viernes o lunes). 2.3 Ejecución inteligente – “Saber qué hacer y cuándo hacerlo” Ya tienes capturado y organizado. Ahora… ¿cómo ejecutar sin saturarte?Técnicas avanzadas: Time Blocking: reservar bloques en calendario para tareas importantes. Pomodoro Technique: bloques de 25 min con descansos intermedios. Reclaim.ai: sincroniza tareas y reuniones, reorganiza tu semana automáticamente. Con herramientas comunes: En Outlook Calendar o Google Calendar: bloqueos reales para tareas (no solo reuniones). Recordatorios automáticos para tareas críticas. Vincular Google Tasks o Microsoft To Do al calendario para ver tareas en contexto. Así, GTD deja de ser “una lista infinita” y se convierte en “una agenda con sentido”. 2.4 Ejemplo práctico: el jefe de mantenimiento Imaginemos a alguien que trabaja en mantenimiento, recibe incidencias por correo, tablet, personal…Opciones con apps especializadas: Automatizar (por ejemplo con Zapier o Power Automate) que cada correo con “incidencia” genere una tarea en Todoist/TickTick con etiqueta “urgente”. Luego aplicar contexto “@producción parada” o “@seguridad”. Si quiere usar lo que ya tiene: En Outlook: crear regla automática que mueva correos con “avería” a una carpeta y los convierta en tarea en Microsoft To Do. En OneNote: documentar la historia de la incidencia (fotos, comentarios). En Google‑ecosistema: Gmail → Google Tasks; detalles en Keep o Drive; Calendar bloquea horario para mantenimiento preventivo. Resultado: nada se le escapa, el equipo sabe qué hace cada uno, y su mente ya no es el almacén de todo. 3. Preguntas frecuentes (y cómo responderlas) 3.1 ¿Cómo evitar que mi lista de tareas se convierta en un cementerio de pendientes? Ese listado eterno que nunca baja… Todos hemos estado ahí. Revisión semanal: limpiar lo que ya no tiene sentido, reagrupar. Aplicar la llamada regla de los 2 minutos de David Allen: «Si algo se hace en menos de 2 minutos, hazlo inmediatamente». Diferenciar entre lista de deseos y lista de próximas acciones. GTD no es para apuntarlo todo sin filtro. 3.2 ¿Cómo mantener la constancia con GTD sin abandonarlo a las dos semanas? El mayor enemigo de cualquier método: que se quede en un inicio entusiasta y luego desaparezca. Ritual diario: revisión rápida (5 min al final del día) para capturar lo que ha aparecido. Ritual semanal: 30 min, revisar listas, proyectos, en espera. Mantenerlo simple: Si tardas más en organizar que en trabajar… algo va mal. Celebrar avances visibles: ver cómo progresan los proyectos motiva, y recuerda que no se trata de ser un robot, sino de trabajar tranquilo. 4. GTD en la vida real industrial/oficina/comercial 4.1 Técnico de mantenimiento: priorizar sin estrés Imagina: la jornada arranca, “Línea 3 parada”, cinco minutos después “Compresor con fuga”. Si atiendes simplemente por orden de llegada — bloqueo.Con GTD: captura todas las incidencias, clasifica (“producción parada”, “riesgo”, “mantenimiento preventivo”), luego decide según impacto. Resultado: trabaja con foco, no solo reacciona. 4.2 Ingeniero de proyectos: GTD + Lean = combo ganador Este perfil vive entre planos, proveedores, fechas, cambios. En la revisión semanal del sistema GTD detecta bloqueos (“esperando pedido”), establece prioridades de valor. Aplica filosofía Lean: flujo continuo, evitar esperas, eliminar sobrecarga.GTD permite tener la mente libre para pensar en mejoras, no solo en apagar fuegos. 4.3 Personal de oficina: del correo infinito al control diario La oficina: el reino de “tengo 250 correos sin abrir”.GTD actúa como filtro anti‑ansiedad: Procesar bandeja de correo 2‑3 veces al día. Convertir lo que requiere acción en tarea en To Do/Google Tasks. Archivar o eliminar el resto.El resultado: menos distracción, más proyecto, más acción. 4.4 Comercial B2B: GTD + CRM = oportunidades sin fugas El comercial entre llamadas, visitas, presupuestos parece un campo de minas.Con GTD: Cada propuesta enviada → tarea de seguimiento. Visitas planificadas con alertas reales en calendario. Ideas o comentarios de clientes capturados al vuelo (Keep/OneNote/Todoist).Así se evita perder oportunidades por “me olvidé de llamarlo”. 5. Reflexión final y llamada a la acción Entornos complejos (industrial, oficina, comercial) requieren más que buena intención: requieren sistema.GTD no altera lo que haces, cambia cómo lo gestionas. Porque hay dos tipos de profesionales: los que viven apagando incendios, y los que diseñan el fuego antes de que empiece. La productividad no es correr más, es decidir mejor, trabajar con tranquilidad, acabar el día con la sensación de que ha habido sentido.Así que la pregunta para ti, lector: ¿Tienes un sistema… o sigues confiando en tu memoria? ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 251 – Cómo pasar del caos al control: Domina tu enfoque con el método Getting Things Done (GTD) en entornos industriales y de oficina first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 251 – Cómo pasar del caos al control: Domina tu enfoque con el método Getting Things Done (GTD) en entornos industriales y de oficina se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

1. Hoy vamos a hablar de… NOTICIAS RELEVANTES DEL MES Empezamos por el principio viendo cómo está la industria, empecemos por casa… o mejor dicho, por Europa. Porque una cosa es la sensación que tenemos en fábrica, en oficina técnica o en planta logística, y otra es lo que dicen los termómetros oficiales de la economía. ¿Estamos repuntando? ¿Seguimos en pausa? ¿O esto va a trompicones como una línea de producción cuando falta material? Vamos a tomarle el pulso a la industria europea para ver si hay músculo, fatiga… o señales de recuperación que merezca la pena celebrar. La comunidad donde los vendedores juegan en serio ¿A quién está dirigido El Club de la Venta?A los que están listos para dar el salto. Si eres un autónomo, emprendedor o trabajas en una pyme y buscas aprender ventas B2B sin necesidad de gastar grandes cantidades en formaciones presenciales, ¡este es tu sitio! 2. Bloque 1 — Termómetro del sector: ¿volvemos a respirar? Actividad Industrial en Europa Para evaluar la evolución del mercado y la industria europea, hay dos indicadores clave: los Índices PMI (Purchasing Managers’ Index) y los datos oficiales de Producción Industrial. 2.1 Evolución del Mercado Europeo (Índices PMI) Los datos del índice PMI manufacturero de S&P Global / IHS Markit de octubre muestran un panorama de estabilización frágil en la eurozona, con claras diferencias regionales. En cambio, otros países clave como Francia se quedan en 48,8 puntos, todavía en contracción. El PMI manufacturero de la eurozona subió levemente y se situó en 50,0 puntos, pasando de 49,8 del mes anterior. Esto sugiere que el sector ya no se contrae, pero la expansión es mínima. En España, el PMI alcanzó unos 52,9 puntos, lo que indica una expansión más marcada. ¡Ya está aquí! Después de años en ventas B2B y cientos de aprendizajes en el camino, Iker Vélez de Mendizabal lanza su primer libro: P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes Una guía clara, directa y sin tecnicismos para dejar de perseguir y empezar a atraer a los clientes correctos. P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes ya está disponible en Amazon.Haz clic aquí y consigue tu ejemplar hoy: COMPRAR LIBRO 2.2 Datos Oficiales de Producción Industrial (Eurostat) Los datos de la producción industrial muestran una relación más compleja: aunque el crecimiento interanual es positivo (+1,1 % en agosto para la eurozona), la variación mensual fue de –1,2 %. Esto indica que la mejora es lenta y con muchos matices. Resumen: Sí, hay señales de vida; sí, se respira un poco más aliviados; pero no estamos en una escalada clara ni sin obstáculos. Para nuestras industrias en España esto significa: prudencia, pero también oportunidad. Es momento de estar alerta, de ajustar márgenes, de mejorar procesos y de no dejar para mañana lo que podemos optimizar hoy. 3. Noticias del momento y sus implicaciones industriales Llegó el momento de repasar algunas de las noticias más sonadas que pueden tener impacto real para fabricantes, proveedores, ingenierías, logística, y en general toda la cadena industrial. 3.1 BASF construye una planta de hidróxido de amonio ultra puro para semiconductores en Alemania Ubicación: Ludwigshafen, Alemania. Producto: planta de NH₄OH (hidróxido de amonio) de calidad electrónica. Objetivo: satisfacer la creciente demanda de productos químicos ultra‑puros para semiconductores en Europa. Inicio de operaciones: previsto para 2027.Implicaciones clave para España: Las empresas españolas proveedoras de químicos, gases industriales, limpieza, recubrimientos pueden encontrar nuevas oportunidades. Si Europa refuerza su cadena de suministro local de semiconductores, se abre la puerta a que otras piezas de la cadena (maquinaria de proceso, fabricación de equipos, servicios auxiliares) vean un incremento. Pero atención: la concentración de capacidad en grandes grupos puede dejar poco espacio para empresas menos preparadas, así que es vital estar bien posicionados. 3.2 BYD se impone en Barcelona frente a fabricantes españoles Contrato con Transports Metropolitans de Barcelona (TMB) para 19 autobuses eléctricos articulados por 17,3 millones de euros. BYD ganó frente a otros fabricantes españoles como Irizar y Solaris Bus & Coach.Repercusiones para la industria española: Mayor competencia internacional en el mercado local. Necesidad de que la cadena de suministro nacional se diferencie por valor añadido (servicios, software, mantenimiento, integración) y no solo por precio. Oportunidad: aunque el hardware venga de fuera, la postventa, gestión de flota, servicios pueden ser nichos relevantes. 3.3 España candidata para la “tercera” fábrica europea de BYD BYD ya tiene dos plantas en Europa (Hungría y Turquía). España aparece como la principal candidata para recibir una tercera planta.Impacto: Refuerzo del papel de España como hub del vehículo eléctrico. Impulso a la industria auxiliar, proveedores de componentes, infraestructuras de fabricación, energía limpia. Pero también exigencia: formación técnica, productividad, eficiencia industrial para competir. 3.4 Amazon contempla cambiar 600 000 empleados por robots en EE.UU., sin hablar de España Planes de automatización de centros logísticos que podrían reducir drásticamente la necesidad de mano de obra humana.Claves para España: Aunque los planes sean para EE.UU., el efecto arrastre sobre la logística global es real. ¿Qué significa para España? Potencial cambio en los modelos de centros logísticos, en los proveedores de automatización, en los roles de los trabajadores. También abre la pregunta de cómo adaptarse: formación en automatización y robotización, reconversión laboral, nuevas oportunidades en mantenimiento de sistemas robotizados. 3.5 OpenAI se prepara para una de las mayores salidas a bolsa de la historia La valoración podría alcanzar hasta 1 billón de dólares. Esto consolida la IA como infraestructura crítica, no solo como hype.Repercusiones: Aumento de inversión en IA, lo que impulsa demanda en hardware, chips, centros de datos, plataformas. Para la industria: integración de IA en procesos productivos, automatización inteligente, mantenimiento predictivo. A nivel regulatorio: la IA se moverá bajo más escrutinio, lo que puede afectar licencias, procesos, estándares industriales. 4. Conclusión / Lecturas estratégicas La industria global avanza a gran velocidad: la robotización, la localización de semiconductores, la electrificación del transporte, la IA están todas convergiendo hacia una nueva fase. Para España y para los industriales que nos escuchan, las claves son agilidad, capacidad de adaptación, alianzas y visión de largo plazo. No basta con “seguir el ritmo”; es preciso anticiparse, estar preparados para los cambios y posicionarse para ser parte del nuevo mapa industrial. En resumen: la pregunta ya no es si el futuro va a llegar, sino cuándo y, más importante, cómo vamos a responder. ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 250 – NOTICIAS. Industria al rojo vivo: robots, semiconductores y la gran definición global first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 250 – NOTICIAS. Industria al rojo vivo: robots, semiconductores y la gran definición global se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

Introducción: ¿Y si te pagaran por ahorrar energía? En plena transformación industrial, un nuevo activo ha entrado en juego: el kilovatio-hora no consumido. Las empresas que invierten en eficiencia energética no solo reducen costes operativos, sino que ahora también pueden generar ingresos adicionales gracias a los Certificados de Ahorro Energético (CAE). Este nuevo mecanismo —regulado por el Real Decreto 36/2023— está abriendo una vía de monetización poco conocida pero muy potente para el sector industrial español. Desde 2023, más de 4.000 solicitudes de CAE han sido registradas en nuestro país, con un volumen de ahorro equivalente al consumo energético anual de más de 500.000 hogares. La comunidad donde los vendedores juegan en serio ¿A quién está dirigido El Club de la Venta?A los que están listos para dar el salto. Si eres un autónomo, emprendedor o trabajas en una pyme y buscas aprender ventas B2B sin necesidad de gastar grandes cantidades en formaciones presenciales, ¡este es tu sitio! ¿Qué son los CAE y por qué son una oportunidad única para el sector industrial? Los CAE (Certificados de Ahorro Energético) son documentos electrónicos que acreditan el ahorro energético conseguido mediante una actuación de eficiencia. Cada CAE representa 1 kWh de ahorro anual. Es decir, si una fábrica logra reducir su consumo en 250.000 kWh al año, puede emitir 250.000 CAE y venderlos en el mercado. El comprador: las grandes empresas energéticas —eléctricas, gasistas, petroleras— que están obligadas por ley a justificar ahorros anuales. En lugar de realizar proyectos propios, pueden adquirir estos certificados a empresas que ya han generado ahorro real y verificable. Esto significa que una inversión en eficiencia energética puede generar un doble retorno: Ingreso por la venta de CAE a través de acuerdos regulados. Ahorro directo en la factura energética. ¡Ya está aquí! Después de años en ventas B2B y cientos de aprendizajes en el camino, Iker Vélez de Mendizabal lanza su primer libro: P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes Una guía clara, directa y sin tecnicismos para dejar de perseguir y empezar a atraer a los clientes correctos. P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes ya está disponible en Amazon.Haz clic aquí y consigue tu ejemplar hoy: COMPRAR LIBRO ¿Cuánto se puede ganar con los CAE? Según datos del MITECO actualizados a agosto de 2025, los precios medios por megavatio hora (MWh) certificado oscilan entre 115 y 140 €, lo que equivale a entre 0,115 y 0,14 € por kWh. Esto se traduce en que una fábrica que reduzca su consumo en 500.000 kWh al año podría generar entre 57.500 y 70.000 euros anuales solo por certificar ese ahorro. Una planta más modesta que ahorre 60.000 kWh podría obtener 6.000 € adicionales, sin contar el ahorro en la factura energética. ¿Qué sectores industriales ya están aprovechando los CAE? Los sectores más activos en la solicitud de CAE son: Alimentario Metalúrgico Automoción Químico La razón es sencilla: son sectores con alto consumo energético y, por tanto, con mayor capacidad de ahorro medible. Además, muchas de las actuaciones que se están certificando son tecnologías accesibles y estandarizadas, como: Sustitución de motores por versiones de alta eficiencia Optimización de compresores de aire Renovación de luminarias por LED industriales Sistemas de climatización con bomba de calor Recuperadores de calor en procesos térmicos Más del 61 % de los CAE emitidos en España provienen de medidas estándar, lo que demuestra que esta oportunidad no está reservada a grandes corporaciones con proyectos complejos, sino que está al alcance de cualquier pyme industrial que mejore su eficiencia. ¿Quién participa en este nuevo mercado energético? El ecosistema CAE está compuesto por varios actores clave: Propietario del ahorro: la empresa que implementa la mejora energética. Instaladora o ingeniería: ejecuta el proyecto y asesora en el proceso. Verificador independiente: valida el ahorro real y la trazabilidad del proyecto. Sujeto delegado: gestor autorizado que tramita el expediente y vende los CAE. Sujeto obligado: empresa energética que compra los certificados para cumplir su objetivo legal. Administración pública: supervisa y regula el sistema. Este modelo no requiere que la empresa renuncie a su instalación ni ceda ningún derecho sobre ella. Solo se transfiere el valor del ahorro generado, y siempre mediante un acuerdo formal. ¿Por qué esta tendencia no ha llegado todavía a muchas fábricas? A pesar del volumen de solicitudes ya registradas, muchas empresas industriales aún no conocen este sistema o lo perciben como algo complejo y burocrático. Pero en realidad, existen ya consultoras, clusters y agentes delegados que ofrecen servicios “llave en mano”, incluyendo: Evaluación del potencial de ahorro Ejecución técnica Documentación y verificación Gestión del convenio CAE y venta de certificados Incluso financiación anticipada del valor del ahorro Este nuevo mercado está generando oportunidades no solo para las empresas que ahorran, sino para todo un ecosistema de servicios técnicos, financieros y regulatorios. Reflexión final: la eficiencia energética ya no es solo responsabilidad… es rentabilidad El sistema CAE ha demostrado ser eficaz, maduro y con un potencial económico real. Monetizar los ahorros energéticos ya no es ciencia ficción: es una práctica en marcha que está generando cientos de millones de euros en España. ¿La conclusión?La eficiencia ya no es solo un objetivo medioambiental: es una nueva línea de negocio. ¿Estás dejando dinero sobre la mesa? Si tu empresa ha hecho o está pensando en hacer mejoras en eficiencia energética, es el momento de evaluar su potencial de monetización. El ahorro que no se mide, no existe… pero el que se certifica se cobra. ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 249 – Cómo convertir tus ahorros energéticos en ingresos: el negocio oculto que está revolucionando la industria española first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 249 – Cómo convertir tus ahorros energéticos en ingresos: el negocio oculto que está revolucionando la industria española se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

Introducción En el episodio de esta semana de Tendencieros Industriales nos adentramos en una «guerra» quizás invisible para el ciudadano común, pero que sostiene toda nuestra economía: la batalla por el acero.Mientras el mundo habla de chips, baterías o inteligencia artificial, el verdadero músculo de la industria —el acero— está en jaque. Es la columna vertebral de puentes, trenes, edificios… y ahora también del conflicto comercial global. La comunidad donde los vendedores juegan en serio ¿A quién está dirigido El Club de la Venta?A los que están listos para dar el salto. Si eres un autónomo, emprendedor o trabajas en una pyme y buscas aprender ventas B2B sin necesidad de gastar grandes cantidades en formaciones presenciales, ¡este es tu sitio! 1. El metal que sostiene el mundo El acero es tan ubicuo como ignorado. Cada persona consume en promedio unos 214 kg al año, según datos de la World Steel Association.Y sin embargo, mientras se alzan discusiones sobre semiconductores y baterías, sin acero… nada de eso se sostiene. En Europa (y en España, concretamente en el País Vasco) el sector es muy relevante: más de 100 empresas, 11 plantas productivas… y representa el 39 % de la capacidad de producción española.Con todo, la competencia exterior aprieta: los países como China, India o Turquía exportan acero hasta un 30 % más barato, gracias a mano de obra más barata, energía subvencionada o regulación ambiental menos estricta.La consecuencia: se desestabiliza el mercado, y Europa debe actuar. ¡Ya está aquí! Después de años en ventas B2B y cientos de aprendizajes en el camino, Iker Vélez de Mendizabal lanza su primer libro: P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes Una guía clara, directa y sin tecnicismos para dejar de perseguir y empezar a atraer a los clientes correctos. P.E.S.C.A.N.D.O. Clientes ya está disponible en Amazon.Haz clic aquí y consigue tu ejemplar hoy: COMPRAR LIBRO 2. ¿Qué es el acero y cómo se fabrica? Para entender el conflicto conviene conocer la materia. El acero es esencialmente hierro con carbono (y otros elementos en menor medida). Esa pequeña variación cambia completamente sus propiedades. Fabricar acero al estilo tradicional implica: extraer mineral de hierro; mezclar con coque (carbón), fundir en un horno a ~1.500 °C; obtener arrabio; luego pasarlo por un convertidor (BOF / LD) y añadir aleantes (cromo, níquel, manganeso…) para obtener distintos tipos de acero. Vía moderna: hornos de arco eléctrico (EAF) que permiten usar chatarra reciclada y electricidad en vez de carbón. Ventajas: hasta un 80 % menos emisiones, menos dependencia del coque/gas.En Europa más del 40 % del acero ya se hace por EAF, pero para que esto funcione hacen falta electricidad barata y limpia. 3. El acero en cifras En 2024 se produjeron globalmente 1.886 millones de toneladas de acero crudo. China sola representa más de la mitad. En España, en los primeros siete meses de 2025, se produjeron 7,48 millones de toneladas (+6,3 % respecto al año anterior). Pero producir una tonelada de acero en Europa puede costar hasta un 30 % más que en países como China o India debido a energía, regulación ambiental, costes laborales.Imagina: si sumas todo el acero que produce España en un año, podrías construir ~12 millones de coches o ~400 rascacielos como la Torre Picasso de Madrid. 4. ¿Dónde va principalmente el acero? Aproximadamente 50 % de la producción mundial de acero se destina a construcción e infraestructuras (edificios, puentes, carreteras…). Otro 20‑25 % a transporte (coches, trenes, barcos). Entre 10‑15 % para industria energética (torres eólicas, plataformas, líneas de alta tensión). El resto a bienes de consumo y maquinaria (electrodomésticos, herramientas, etc.).Por tanto, cada vez que te subes a un tren, conduces un coche, miras un rascacielos: estás literalmente sobre toneladas de acero, muchas de ellas importadas o producidas bajo dinámicas globales. 5. Noticias y contexto actual — la guerra de los aranceles Aquí vamos al corazón del episodio: Comisión Europea propone reducir la cuota de importaciones de acero sin aranceles a 18,3 millones de toneladas (una caída del ~47 % respecto a 2024). Luego, importaciones fuera de cuota pagarían un arancel del 50 %. Esta medida entraría en vigor el 30 de junio de 2026, sustituirá la salvaguardia actual. El objetivo: proteger al sector siderúrgico europeo frente a importaciones baratas provenientes de China, India, Turquía, que aprovechan mano de obra más barata, energía más barata y regulaciones ambientales más laxas. A su vez, en EE.UU. Donald Trump planea aranceles al acero chino del 50 % (y la competencia comercial global se intensifica). Algunos datos: la producción de acero chino representa más del 50 % del total mundial. Europa representa una cuota mucho menor. La sobrecapacidad global estimada supera en varias veces el consumo europeo. ¿Qué implica esto para la industria europea? Posible encarecimiento de la materia prima en Europa. Mayor protección para las siderúrgicas europeas, que pueden recuperar cuota. Pero también riesgo: los fabricantes europeos que dependen de acero importado barato para producir bienes de consumo o industria podrían ver sus costes subir. Incremento de complejidad logística y regulatoria: obligación de declarar el país de fundición y vertido del acero importado para evitar trampas de origen. 6. ¿Por qué es más barato fabricar acero en otros sitios? Energía: La producción de acero es altamente intensiva en energía. En lugares donde la electricidad o el carbón son más baratos, los costes bajan. Regulación ambiental más suave: Europa tiene altos costes ligados a emisiones (grupo ETS, normativas de emisiones de CO₂, etc.). En otros países, esas regulaciones son más laxas, lo que permite producir más barato. Economías de escala / subsidios: China u otros grandes productores tienen producciones gigantescas, integración vertical y ayudas estatales. Eso reduce coste por tonelada. En resumen: mientras Europa paga caro por descarbonizar y cumplir normativa, en otros lugares la producción barata genera presión competitiva. 7. Cierre y reflexión El equilibrio no es sencillo. Cada tonelada que se fabrique o consuma marcará la diferencia. Y la próxima vez que veas un edificio, un coche, un puente… recuerda que detrás puede haber toneladas de acero cuya procedencia y coste están siendo parte de una guerra industrial. ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 248 – Cuando el acero suena la alarma: Europa entra en guerra comercial first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 248 – Cuando el acero suena la alarma: Europa entra en guerra comercial se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

Imagina un quirófano a oscuras: ¿Qué pasa si falla la electricidad? Un latido. Medio segundo. Esa es la diferencia entre la vida y el caos en un hospital cuando se va la luz. En menos de 0,5 segundos, los generadores deben activarse para garantizar que quirófanos, UCIs e incubadoras sigan funcionando. Pero… ¿quién asegura que todo eso funcione sin fallos? Bienvenidos a los sótanos de los hospitales. A ese mundo invisible donde la ingeniería, el mantenimiento y la tecnología trabajan en silencio para hacer posible la sanidad moderna. Ese es el dominio del Facility Management hospitalario. fracttal TODO para la gestión de tu mantenimiento.Tecnología para eliminar fallos, reducir costos,minimizar riesgos y maximizar la operatividad.El futuro del mantenimiento está en Fracttal. Los hospitales: fábricas de salud que nunca paran En España existen 776 hospitales activos (OMS, 2024). Cada uno opera como una ciudad autónoma con sistemas eléctricos, de climatización, ascensores, gases medicinales, gestión de residuos y comunicación. Y todo debe funcionar 24/7 sin errores. La climatización y ventilación, por ejemplo, suponen hasta el 50% del consumo energético hospitalario (EERE, 2023). Los hospitales son considerados infraestructuras críticas nacionales. Si fallan, no solo afectan a los pacientes sino a todo el ecosistema sanitario. PATROCINADOR ¿Qué es el Facility Management hospitalario? El Facility Manager no usa bata blanca, pero su labor también salva vidas. Su función va mucho más allá del mantenimiento. Gestiona activos estratégicos, coordina ingeniería, seguridad, eficiencia energética y la preparación ante emergencias. Todo ello usando tecnologías como: BIM e IoT Sistemas SCADA Gemelos digitales Mantenimiento predictivo Por ejemplo, los generadores de emergencia deben activarse en menos de 10 segundos (NFPA y Joint Commission). En esos instantes, sensores, autómatas, válvulas y cuadros eléctricos deben sincronizarse perfectamente. Infraestructura crítica: riesgos invisibles y resiliencia total Desde la electricidad hasta la calidad del aire, todo es susceptible a fallos con consecuencias graves. Los hospitales implementan redundancia eléctrica (N+1), renovaciones de aire en quirófanos 20 veces por hora y redes de gases medicinales monitorizadas al milímetro. Durante la pandemia, incluso las fugas de oxígeno se convirtieron en riesgos nacionales. En este entorno, la resiliencia técnica es clave: todo sistema debe estar preparado para fallar… sin que se note. Innovación y sostenibilidad: el hospital del futuro ya está aquí Hospitales como el del Henares, San Juan de Dios (Sevilla) o los centros de Baleares están integrando inteligencia artificial, digitalización energética y sensores predictivos para anticipar averías y reducir consumos. La gestión técnica deja de ser un coste, para convertirse en una inversión estratégica en sostenibilidad y eficiencia. ¿Quién salva más vidas: el cirujano o el ingeniero? Los quirófanos salvan vidas. Pero sin el zumbido de las máquinas del sótano, no hay milagros. El Facility Management hospitalario es esa capa invisible que garantiza la continuidad operativa de la sanidad. Invisibles, sí… pero esenciales. ¿Tú qué opinas? ¿Reciben estos profesionales el reconocimiento que merecen? ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 247 – Sin luz no hay milagros: El papel invisible del Facility Management hospitalario first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 247 – Sin luz no hay milagros: El papel invisible del Facility Management hospitalario se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

1. Introducción En el nuevo episodio de Tendencieros, Iker y Aitor rompen con creencias bien arraigadas en el mundo industrial: “si funciona, no lo toques”, “el mantenimiento es un gasto”, “las máquinas modernas no fallan”, etc. ¿Por qué importan estos mitos? Porque, según datos del episodio, el 37 % de las paradas en fábricas se deben a fallos de equipo, y lo más revelador: más de la mitad podrían haberse evitado con una estrategia de mantenimiento adecuada. Este post te lleva por los principales argumentos del episodio + evidencia externa + ideas prácticas para que no caigas en esos errores nuevamente. fracttal TODO para la gestión de tu mantenimiento.Tecnología para eliminar fallos, reducir costos,minimizar riesgos y maximizar la operatividad.El futuro del mantenimiento está en Fracttal. 2. Los 5 mitos del mantenimiento industrial — Desglose A continuación, cada mito que desmontan Iker y Aitor, con sus argumentos clave, y algunos datos de respaldo. MitoLo que suena comúnmenteArgumento del episodioEvidencia / contexto externoMito 1: “El mantenimiento es solo reparar cuando algo se rompe”Si funciona, no lo toquesEl mantenimiento predictivo puede evitar muchas paradas no planificadasImplementar mantenimiento predictivo reduce un 30‑50 % las paradas según Prometheus / Panoptical (mencionado en el episodio)Mito 2: “El mantenimiento es un gasto, no aporta valor”En presupuestos, lo primero que recortanCada dólar invertido en mantenimiento predictivo produce varios de retornoEstudios y casos muestran ROI positivo en empresas con mantenimiento avanzadoMito 3: “Las máquinas modernas no necesitan mantenimiento”“Es casi indestructible” dicen los vendedoresLas máquinas modernas tienen sensores, firmware, más puntos de fallo. Necesitan mantenimiento inteligenteIntegrar sensores y calibraciones prolonga la vida útil en un 20‑40 % según fuentes del episodioMito 4: “La experiencia del técnico es suficiente, no hacen falta datos”“Esto suena raro…”La intuición ayuda, pero los datos anticipan fallos que el oído no detectaLas soluciones predictivas ya captan anomalías que el humano no percibeMito 5: “El mantenimiento siempre interrumpe la producción”“Cada vez que venís, nos paráis la línea”Si el mantenimiento está bien planificado, no interrumpe: protege la producciónLas paradas no planificadas representan entre un 5 % y un 20 % de pérdidas anuales según varios estudios Claves que rescatar El mantenimiento bien planificado evita pérdidas mucho mayores por paradas inesperadas. No esperes a que algo falle: mantén una estrategia predictiva o condicionada. Presenta mantenimiento como inversión, no coste. Las máquinas modernas multiplican los datos, pero requieren interpretación y acción. Experiencia + datos = mejor resultado. PATROCINADOR 3. Impacto real de las paradas no planificadas Para reforzar el mensaje del episodio con estadísticas externas: Las paradas no planificadas pueden representar entre 5 % y 20 % de pérdidas de producción anuales en industrias. En algunas fábricas industriales, las interrupciones suponen entre 2 % y 4 % de la facturación anual. El mantenimiento predictivo, apoyado en IA y sensores, está emergiendo como piedra angular de la transformación del mantenimiento industrial en 2025. La digitalización 4.0 en mantenimiento (IoT + análisis predictivo) es fundamental para reducir costes, aumentar seguridad y mejorar eficacia operativa. Estas cifras respaldan fuertemente la tesis del episodio: que las paradas por fallos no son inevitables si se aplica una correcta estrategia. 4. Cómo pasar de teoría a práctica Aquí tienes sugerencias accionables basadas en lo hablado y en prácticas de la industria: Evaluación del estado actual Haz un diagnóstico de tus equipos: ¿cuántas paradas no planificadas tienes? ¿qué causas dominan? Usa indicadores clave como MTBF (tiempo medio entre fallos) y MTTR (tiempo medio de reparación) para medir la fiabilidad. Registra históricos. Clasificar los equipos críticos Prioriza aquellos cuya parada genera mayores pérdidas. Aplica análisis de causa raíz para fallos repetitivos. Definir la estrategia de mantenimiento adecuada Correctivo: solo reparar cuando algo falla (más riesgo / costes elevados) Preventivo: intervenciones programadas (mejor que esperar, pero no óptimo) Predictivo: intervenir justo antes de fallar, según datos y patrones Tecnología como palanca Sensores, IoT, conectividad, análisis en tiempo real. Gemelos digitales para simular comportamiento del equipo. (Concepto avanzado que se explora en literatura científica) Plataformas integradas que unan producción, mantenimiento y calidad. Cultura y formación Sensibilizar todas las áreas: producción, dirección, mantenimiento. Capacitar al equipo técnico para interpretar datos y tomar decisiones. Fomentar que el mantenimiento no sea visto como enemigo de la producción. Planificación / actividades no intrusivas Ejecución en ventanas planificadas, según TPM, SMED u otras técnicas. Mantenimiento “correctivo planificado” en momentos de baja demanda. Monitoreo, mejora continua Revisar los resultados: reducción de fallos, mejora de disponibilidad, retorno de inversión. Ajustar la estrategia, expandir hacia equipos menos críticos. 5. Cierre El episodio del podcast no solo desafía ideas comunes en el mundo industrial, sino que también ofrece un camino reflexivo: cambiar la mentalidad sobre el mantenimiento para convertirlo en un elemento estratégico. Con evidencia cuantitativa y ejemplos concretos, desmontan mitos arraigados y plantean una misión clara: prevenir que tu fábrica pare, antes de estar apagando fuego tras fuego. ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 246 – 5 mitos del mantenimiento industrial que te siguen costando miles first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 246 – 5 mitos del mantenimiento industrial que te siguen costando miles se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.

Introducción ¿Te imaginas un sensor que funcione en Siberia, resista huracanes en el Caribe y resista la corrosión del océano? En nuestro más reciente episodio de “Tendencieros Industriales”, Aitor e Iker desmontan la idea de que “eso es ciencia ficción” y revelan cómo el IoT industrial ya opera en condiciones que harían temblar cualquier smartphone. En este artículo exploramos los temas centrales del episodio: robustez física, autonomía energética, conectividad en lugares imposibles, fiabilidad, seguridad y hacia dónde va el futuro del IoT extremo. fracttal TODO para la gestión de tu mantenimiento.Tecnología para eliminar fallos, reducir costos,minimizar riesgos y maximizar la operatividad.El futuro del mantenimiento está en Fracttal. 1. ¿Qué es un entorno extremo para un sensor? Para empezar, conviene definir qué entendemos por entorno extremo. No basta con una lluvia ocasional o temperaturas altas: hablamos de condiciones que exceden lo habitual. Pensemos en: Temperaturas severas (por ejemplo, –40 °C en Siberia o +70 °C en zonas desérticas) Humedad, salitre, corrosión marina en plataformas offshore Viento, tormentas, vibraciones, polvo abrasivo Entornos explosivos o químicos Zonas remotas sin infraestructura: sin red eléctrica, sin cobertura celular, sin WiFi Estos factores combinados convierten a cada sensor en un dispositivo que debe funcionar como un “soldado solitario” en condiciones que matarían a muchos equipos. PATROCINADOR 2. Robustez física: cómo se diseñan para durar Para que un sensor sobreviva a lo imposible, debe cumplir con exigencias técnicas muy elevadas: Certificaciones exigidas En Europa, ATEX es obligatoria en zonas explosivas; fuera de Europa, IECEx es su equivalente internacional. Para resistencia contra polvo y agua: clasificaciones IP67 / IP68 En EE. UU., normas NEMA como NEMA 4X o 6P para proteger contra agua, polvo y corrosión En aplicaciones más exigentes, pruebas bajo normativas militares como MIL‑STD-810, para vibraciones, golpes, ciclos térmicos extremos En ambientes corrosivos, los recubrimientos cumplen normas como ISO 12944 para protección a largo plazo Materiales y diseño constructivo Se emplean aleaciones resistentes (inox, aluminio especial, polímeros reforzados) y sellados herméticos. Muchos sensores usan encapsulados y juntas especiales para aislar componentes sensibles.Algunos fabricantes ofrecen versiones “explosion-proof” o intrínsecamente seguras para atmósferas con gases o polvo. El objetivo es que estos sensores “aguanten el chaparrón” literal, sin fallar en condiciones extremas. 3. Fiabilidad, autodiagnóstico y mantenimiento predictivo De nada sirve que un sensor sobreviva si no puedes detectarlo cuando empieza a fallar, o si “morirá” sin aviso: Las paradas no planificadas pueden costar USD 125.000 por hora en industrias críticas (refinerías, minería, plataformas, etc.). Por eso se recurre al mantenimiento predictivo habilitado por IoT: sensores que se autoevalúan, redundancia, monitoreo constante. El mercado global de mantenimiento predictivo ya movía miles de millones y crece con tasas anuales (CAGR) de ~17 %. En el episodio, Aitor e Iker destacaban cómo un sensor remoto, en mitad del océano o la cordillera, sigue enviando alertas antes de un fallo o anomalía. Es decir: no basta con “Sobrevivir”; hay que avisar antes de morir. 4. Energía y autonomía: cómo alimentarse sin enchufes En entornos remotos no hay electricidad, así que los sensores deben generar o administrar su propia energía: Baterías especializadas de baja autodescarga y tolerancia extrema Paneles solares incluso en zonas con poca luz Tecnologías alternativas como energía piezoeléctrica: convertir vibraciones o movimientos en electricidad Estudios recientes (por ejemplo, de MDPI 2025) proponen ajustes dinámicos de voltaje/temperatura para extender la vida útil de baterías en condiciones extremas Un sensor en Alaska o en un oleoducto ártico debe sobrevivir, alimentarse y funcionar sin intervención humana durante años. 5. Conectividad desde lugares donde ni WhatsApp llega Quizás el gran desafío: ¿cómo transmitir datos si no hay red celular ni WiFi? Conectividad satelital En España existe Sateliot, startup que ha logrado inversiones del BEI y del Estado para desplegar conectividad IoT satelital. Sateliot ya tiene contratos firmados por cientos de millones y aspira a crecer con servicios globales. Gracias a estos sistemas, un sensor en medio del océano puede enviar datos con latencia aceptable y bajo consumo. Redes terrestres de baja potencia LPWAN (Low Power Wide Area Network) como LoRaWAN son esenciales para comunicaciones de largo alcance y bajo consumo. Ejemplos: Actility (millones de dispositivos conectados), ZENNER, alternativas de conectividad no terrestre (NTN). Proyecto marítimo “Constelación Atlántica”: sensores en océano monitorizan fauna, clima y rutas, apoyados en LPWAN y satélite. Así, aunque el sensor esté en terreno hostil, tiene “voz” para enviar datos. 6. Seguridad y ciberseguridad: proteger lo invisible Un sensor expuesto en alta mar o una plataforma petrolera no puede ser un eslabón vulnerable: En 2024, el 70 % de organizaciones industriales sufrieron incidentes de ciberseguridad en sistemas operativos industriales. Un ataque puede costar entre USD 200.000 y 1 millón dependiendo del impacto. Por eso los sensores IoT extremos incorporan: cifrado de datos, autenticación fuerte, segmentación de redes, monitoreo activo. Con IoT + Machine Learning se detectan anomalías: por ejemplo, en parques eólicos offshore se anticipan fallos o riesgos de incendio. La ciberseguridad no es opcional: es parte intrínseca del diseño. 7. Hacia el futuro: los límites del IoT extremo ¿Qué nos espera? En 2025 se han empezado pruebas de 5G satelital, impulsadas por Eutelsat, Airbus y MediaTek. Esto permitiría conectividad de baja latencia desde el espacio. Imagina sensores en Marte, en el fondo oceánico profundo, en volcanes o estaciones científicas remotas. En resumen: sensores autónomos, resistentes y conectados que nos permiten explorar lo imposible. En el episodio, los presentadores lanzan una pregunta provocadora: ¿será el IoT la llave para conquistar entornos imposibles o incluso otros planetas? Conclusión y llamada final En este episodio de “Tendencieros Industriales”, el viaje va más allá de la teoría: nos lleva al corazón del IoT extremo, donde cada sensor es un héroe silencioso que desafía condiciones letales, transmite datos esenciales y evita pérdidas millonarias. El IoT no solo se adapta: hace viable lo que parecía imposible. ¡ARRANCAMOS MOTORES! ¿QUIERES DESTACAR EN LINKEDIN? DESCÁRGATE NUESTRO E-BOOK . ¡SÍGUENOS EN ESTAS REDES SOCIALES! Web:  Tendencierosindustriales.com Instagram: INSTAGRAM YouTube: YOUTUBE iVoox: IVOOXSpotify: SPOTIFYApple Podcast: APPLE PODCAST Pero antes debes escuchar el podcast  : The post 245 – Cuando un sensor desafía lo imposible: IoT en entornos extremos first appeared on TENDENCIEROS INDUSTRIALES.La entrada 245 – Cuando un sensor desafía lo imposible: IoT en entornos extremos se publicó primero en TENDENCIEROS INDUSTRIALES.